把设备从一种产品切换到另一种产品，效率还能提升吗？
一家大型碳酸饮料灌装企业面临持续挑战：消费需求变化，使设备在不同口味产品之间换型的需要不断增加。这还要求该灌装线上的所有设备都按新产品要求重新配置。这种配置带来几个已观察到的问题：第一，缺少把每台设备从一种产品切换到下一种产品所需的标准化知识；第二，缺少正式培训计划，为所有机修工提供一致、及时换型所需的知识。结果，换型时间波动很大，产线开始生产后还需对设备做大量调整。由此造成生产计划延误、产量完成受影响，收入预测承受不必要的压力。出于协作意愿，厂长首先同意对设备换型过程录像，以识别非增值步骤，目标是简化换型流程，减少停机、提高生产可用时间。
基于从操作工和管理者组成的小组收集到的信息，有三个关键领域明显需要处理：
- 需要机修工入职培训，以及换型和故障排查技术的持续培训
- 需要把经过验证、达成一致的工艺步骤按设备形成文件，用于机修工培训和后续入职，以保证一致与可重复
- 需要每日进行流程验证，确认所有工艺步骤与参数设置到位、所需培训已落实并在受控状态
尝试、突破与转变
组建小组的过程并不轻松，性格与经验差异带来了几次激烈讨论。但最终达成共识，为每台设备制定了工艺步骤、培训要求和关键测量项。据此，每位机修工接受了这些交付物的培训，新流程付诸实施并测量有效性。建立了对理解程度与反馈的监控机制，控制文件也做了小幅修订。机修工与管理层之间形成了新的合作氛围，这是本次工作的重要收益之一。
随着常规培训文件与标准建立、录制并交付给每位机修工，转变随之发生。这些文件标明了正确换型所需的步骤，以及为保持最佳产出水平必须维持的关键步骤与设置。作为标准的一部分，关键设置的照片过塑后张贴在设备旁，管理代表可在每个班次核查执行情况。
收益
产能改善工作的前 30 天，用于识别关键问题区域、评估差距、采集基线产能数据，并与当地管理层和员工就项目计划达成一致、组建小组、制定改善方案、编制实施计划与排期。
后 30 天开始时，执行部署计划、开展培训、采集改善后数据。60 天结束时，换型时间平均缩短 55%，由于换型与调整时间减少，每年可多生产 1,320 箱产品。这些改善合计使该厂仅六条灌装线中的一条，年销售毛利就增加 7.9 万美元。如果六条线全部推行，相当于该厂毛利增加 47.4 万美元。
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