项目背景
我们的客户是美国本土一家大型铁路公司，在东南部设有再制造工厂，负责翻新线路施工队使用的轨道安装与维护设备。本项目聚焦 Jackson 捣固机。历史数据显示，每台 Jackson 捣固机的平均物料成本超过 30 万美元，人工为 1,500 小时。2007 年批准的预算允许翻新 12 台捣固机。由于返工过多与供应商质量问题，最优人力需求无法确定，合理的人员配置水平也成了疑问。客户（线路施工队）的质量与可靠性同样需要提升。
客户过去的做法是靠增加人力与放宽工期来满足需求，结果在人力与周期时间上产生了额外成本。
发现映射
团队从价值流图开始，决定对捣固机装配所用的 3 个工位（“点位”）做价值流分析。每画一张图，都会发现加工时间不均衡，以及各增值步骤之间随意堆放的轨道车库存。SBTI 引导师帮助客户量化流程效率：测量流程中每一个增值与非增值步骤的持续时间。我们由此发现的是 SBTI 所称的“延迟比”。延迟比定义为（总增值时间）除以（总增值时间 + 总非增值时间）。这三个捣固机装配点位的延迟比在 64% 左右，也就是说，在一台典型的捣固机装配过程中，约 36% 的时间没有任何增值活动发生。
分析阶段
调查发现，我们没有任何标准作业指导书来详细规定每个点位应完成的工作。缺少这些信息，装配质量就大致取决于员工个人做法，自然导致装配时间延长与成本上升。通过员工访谈与流程观察，我们不仅识别出各工位的工作内容，还测出了已安装部件的实际装配时间。此外，我们编制了含零件图纸与编号的内容手册，分发到各工位，进一步协助员工装配捣固机部件。通过建立损失时间记录，非增值环节被大幅削减。这份记录汇集了产线工人在装配过程中识别出的延迟事件。聚焦这些非增值活动后，企业得以量化延迟事件的成本与工期影响。由此识别出若干关键供应商，其采购件质量低劣是这些延迟的成因之一。这些供应商被请来讨论问题并制定改善计划。
减少变异来源
掌握这些延迟信息后，相关供应商被要求到再制造工厂实地走访，讨论发现的问题并制定相应的纠正措施。这次会议识别并讨论了直接影响装配团队能否按预算高效装配捣固机的关键事项。在理解延迟信息与根本原因之后，我们把注意力转向另一项关键发现。在识别、测量并记录标准作业之后，我们质疑了现有装配流程的人力需求。运用产线平衡技术，我们确定了三个工位各自所需的准确人数，随后把 3 名人员重新调配到企业其他部门。
结论与总体结果
运用发现活动（Discovery Event®）方法，我们识别出变异的根本原因以及大量非增值步骤。这次发现活动的实际成果是找出并大幅削减了非增值活动。捣固机装配线的人力显著减少。标准作业成为常态。流程精简后，员工对岗位要求理解更清晰，并按预算完成工作。团队还起草了六个项目或改善（Kaizen），他们认为这些对在同类翻新线上实现“发现”出的机会至关重要。
本次活动带来的具体节省成果：
- 捣固机团队用同样的预算生产了 15 台捣固机
- 每台捣固机的总工时从 1,500 小时降至平均 1,286 小时
- 从装配开始到发运的在厂停留时间缩短 12 天
- 物料总需求下降（含废品与返工）
- 捣固机人员编制减少 3 人
- 以上各项合计带来的成本节省，相当于零成本多产出三台捣固机，即 286K 美元 × 3 = 858K 美元的成本避免
- 本次活动使 90 天保修期的预期被超额达成。